新松变速箱装配检测线｜自动变速器/新能源混动变速箱柔性产线

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

做为在我国车子重工业的领军人物单位，该大家在加速箱智能化开发领域行业第一个思考。该自动式档加速箱加装与检验产线成功创业真正落地后，克服了水平方向抑制难关、费用工作压力好大与训练场布局图异常等这些困惑，保证了加装流程的单趟监管与数值化工作管理。该产线的试行，不仅仅益处大家在加速箱生育速率与质量抑制上超过国际上领跑水平方向，更应该其在车子管理处零安全装置的市扬认知度力和高端市值观大幅提升确定了夯实基本知识。

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