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新松公司打造的新能源车载充电机（OBC）智能化生产线，整线由多类型机器人组成，结合不同末端执行器，实现拧紧、装配、涂胶、自动移载、检测等核心工艺的全流程自动化。并通过MES系统，生产线实现数字化管理与全流程监控，助力OBC制造企业提升生产效率、保障产品质量，加快智能化与绿色制造转型。

业务挑战

PIN针压装精度不足

压装工艺稍有偏差就会影响后续品质，人工或低精度设备难以保证稳定性

检测不完善

缺乏对来料与压装全过程的闭环检测，容易导致缺陷品流入后续工序，影响合格率

物流效率低

物料存储与输送依赖人工或半自动方式，效率低且容易出错，影响产线节拍

缺乏数字化管理

生产过程缺少实时监控与数据采集，异常响应不及时，影响质量追溯与精细化管理

方案优势

应对客户多产品兼容性不足的痛点，工作站模块化比例超80%，支持柔性换型

解决人工依赖高、效率不足的问题，自动化率超过85%，大幅降低人工成本并提升节拍

缓解客户产能扩充难的压力，实现快速投产，为客户带来实质收益

在线检测技术，对产品的质量变量在线实时检测与反馈，从而为过程控制和质量管理提供支持，保障产线平稳、高效运行，提高产品一致性

某汽车核心零部件企业

>80% 工作站模块化比例
>85% 自动化率

在新生物质能源客车车机e充电机（OBC）研发区域，中国传统的“人造+专机”定时定位式的模式有着人造制造费高、品控不一性过低等事情。新松为企业制造的智力化制造销售线，使用高比例图板块化设定与多结构类型服务器人造作站的多路复用，够满足了品牌如何快速更新和软性制造销售的使用需求；产线定时式化率显著性提高，在无意间浪费人造制造费的同時，进一步安全保障了品牌控量。PCB电路板工厂还大新一波应用领域在线视频测试水平，做到制造销售全工作的24小时视频监控与上报，为品质安全管理和工作调控展示有劲支持，保证产线启用有效率可靠，并极限残留量提高无意间浪费。