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该产线适用于汽车减振器装配与检测，覆盖 CDC 半主动、双筒、单筒等主流产品。生产流程包含阀系、活塞杆总成、工作缸总成、减振器总装及外联件装配五大环节，关键工艺涵盖阀系自动化装配、阀与活塞杆拧紧防松、封口充气、总成阻尼力测试及外联件拧紧，确保产品性能稳定与品质可靠。

业务挑战

自动化不足

产线自动化水平低，依赖人工操作，劳动强度大

兼容性有限

减振器种类繁多，现有产线无法兼容全系列产品

柔性不足

工艺布局固定，缺乏灵活性，后续改造与扩产受限

信息缺失

缺乏完善追溯系统，无法实现与MES的数据交互

方案优势

减振器装配线高度自动化，覆盖大部分核心工艺，显著降低人工依赖与劳动强度

模块化设计贯穿全流程，兼容多系列产品，结合 LMS 系统，该条生产线作为一个生产平台，能够覆盖客户绝大部分的产品线

整线及功能单元均采用模块化结构，支持快速替换、扩展和升级，满足未来产能与工艺调整

自研MES系统全面支撑生产执行、物流调度与质量追溯，助力客户实现精益生产与智能制造

某减振器行业国产替代的领军企业

逐渐新电力能源机动车生产加工业的如何快速壮大，减振作悬挂系统的系统的的根本构成的区域，正提速走上物联网化与自动化设备化生产加工。新松为其量身建立建立的智慧化化减振裝配与测试产线，采用位置全自动化机械与摸块化构思，行之有效提高了产线利用率与柔软性兼容问题，充分满足多明细如何快速变换的需求量。制作线ibms线下测试与数码化管理制度，基本保障了物料效率的稳定性可以操控的，此外强势较低了劳动课強度与人力费用。凭着该智慧化化产线，进十步缩小加盟商在智慧化化低盘区域的之间的物品差异化可言，t加速力促国物料牌在新能量汽车行业品牌链中的称霸。